數控鋼筋籠成型機可謂是解決鋼筋籠加工成本日益升高而研發的一類工程作業設備。其出現和應用，不僅有效克服了傳統手工作業方式加工不穩定、生產效率低等缺陷，同時，還大幅提升了鋼筋籠物料的尺寸，并有效保障了工程施工的正常順利進行，故越來越深得各建筑行業的青睞。那么，究竟何為數控鋼筋籠成型機呢?其又能帶來怎樣的應用效果?
?數控鋼筋籠成型機設備概述?
技術工藝引進目的：改進鋼筋籠傳統制作工藝，提高鋼筋籠加工質量;實行全自動機械化作業，實現工廠化生產，提高功效，節約成本;滿足標準化建設要求。
設備機構組成：鋼筋籠成型機由電氣控制部分、放線架、箍筋入料導輥裝置配筋底架、配筋架、固定轉盤、焊籠底架、移動轉盤、托籠裝置、液壓系統操作平臺及鏈式上料裝置等組成。
?數控鋼筋籠成型機設備使用效果?
以加工成型一個樁徑100cm，主筋20-Φ20mm，長度16m的鋼筋籠為例：
成本方面：由于工效的提高，極大的降低加工工費，節約了成本;但目前該設備尚存在特定的缺限。有待進一步改進。一是主筋的上口彎鉤需要在籠體成型后用專用液壓鉗彎制，設備本身無法直接;二是加強箍筋的焊接組裝需要單獨增加設備配件，或由人工完成。
質量保障方面：采用傳統工藝，主筋間距誤差±5mn;螺旋筋間距誤差±10mm，且在施工過程中需要花費大量的精力和時間進行定位;采用數控鋼筋籠成型機作業，主筋間距誤差±2m;螺旋筋間距誤差±3πm，且主筋順直，同時由于箍筋采用二氧化碳保護焊，焊接質量可靠而且牢固，不容易在運輸過程中滑動跑位。
工效方面：按照傳統施工工藝，組裝骨架需要6個熟練工人工作1.5-2.0h;組裝完成后盤繞箍筋需要3個熟練工人工作1-1.5小時，整體完成合計需要12-16.5h/人工;采用鋼筋籠成型機作業，3熟練工人工作1.0-1.5h即可完成鋼筋籠的組裝和箍筋的盤繞，整體完成合計需要3-4.5h/人工;由此可見工效提高3~4倍。
就數控鋼筋籠成型機近幾年的應用情況來看，自從使用了該機械后，不僅實現了工廠化和自動化生產程度，提高了鋼筋籠產品的質量和功效，還極大的節約了生產的成本，如若能得以更大范圍的推廣和應用，必能夠帶來更為可觀的經濟與社會效益。
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